半金属与陶瓷刹车片对比

发布时间：2018-10-12

　　半金属摩擦材料是20世纪70年代发展起来的一种新型汽车制动材料。其配方中通常含有20%～45%左右的铁质金属组分，通过加入这些组分的材料热稳定性好、导热性好、克服了石棉摩擦材料在高温下热衰退严重、摩擦表面易开裂等缺点，目前国内应用最广泛的依然是半金属摩擦材料，但是对于国外还是国内而言，半金属摩擦材料仍然存在着很多缺点，例如，钢纤维易生锈，锈蚀后易粘着对偶并且对其有较大的损伤，使摩擦材料强度降低、磨损加剧，同时钢纤维的硬度高，与对偶的硬度差过大，易损伤对偶，加速对偶磨损。这种种问题就像“顽疾”一般困扰着诸多厂家，一直得不到有效解决。
　　为解决半金属摩擦材料的诸多问题，陶瓷刹车片作为新型的配方呈现在人们眼前。陶瓷刹车片是从金属陶瓷而非非金属陶瓷的原理出发，刹车片由于高速大力制动时，在摩擦表面产生高温。在此高温下，制动片表面会发生金属陶瓷烧结类似反应，使刹车片在此温度下有良好的稳定性。而半金属刹车片在此温度下不会产生烧结反应，由于表面温度急剧升高会使表面物质熔化甚至产生气垫，这就有造成连续刹车后刹车性能急剧降低或者刹车全失的情况。
　　因为钢纤维会锈蚀，产生噪音和粉尘，因此不能满足陶瓷型配方的要求，因此，陶瓷刹车片是由陶瓷纤维、不含铁的填料物质、胶粘剂和少量的金属组成的，包括矿物纤维、芳纶纤维和陶瓷纤维，比其他的刹车片相比，陶瓷型刹车片更清洁安静，并且在提供卓越刹车性能的同时，不磨耗对偶件。
　　陶瓷刹车片相比其他类型的刹车片有如下的优点：
　　1）陶瓷刹车片与半金属刹车片最大差别是没有金属。半金属刹车片中金属是主要产生摩擦力的材料，制动力大，但是磨损大，而且易出现噪音。安装陶瓷刹车片后，在正常行驶中，不会产生异常尖叫。因为陶瓷刹车片中不含金属成份，所以就避免了类似半金属刹车片与对偶件（即刹车片与刹车盘）相互磨擦的金属尖叫声。
　　2）稳定的摩擦系数。摩擦系数是任何摩擦材料最重要的性能指标，关系刹车片制动能力的好坏。在刹车过程中由于摩擦产生热量，工作温度的增高，半金属刹车片的摩擦材料受温度的影响，摩擦系数开始下降。在实际的应用中会降低摩擦力，从而降低了制动作用。半金属刹车片摩擦材料不成熟，摩擦系数太高造成制动过程中方向失控、烧片、刮伤刹车盘等不安全因素。即使刹车盘的温度高达到650度时，陶瓷刹车片的摩擦系数仍在0.45-0.55左右，能保证车辆具有良好的刹车性能。
　　3）陶瓷具有较好的热稳定性和较低的热传导率，良好的耐磨性。长期使用温度在1000度，此特性使陶瓷可适合各种高性能制动材料的高性能要求，可满足刹车片高速化、安全化、高耐磨等技术要求。
　　4）具有良好的机械强度和物理性能。能够承受较大的压力与剪切力。
　　5）具有很低的热衰减性。刹车盘的温度高达到650度时，陶瓷刹车片的摩擦系数仍在0.45-0.55左右，仍然能保证车辆具有良好的刹车性能，以保证安全，刹车片热衰减的现象很小。
　　6）提升刹车片的性能。因陶瓷材料的散热快的缘故，所以用于刹车的制造中，它的摩擦系数都要高于半金属刹车片的摩擦系数。
　　7）安全性。 刹车片在制动时会产生瞬时的高温，尤其在高速行驶或紧急制动时。在高温状态下，摩擦片的摩擦系数会下降，称为热衰退性。半金属刹车片热衰退性的低，高温状态和紧急制动时的产生刹车油温度升高使刹车制动延迟，甚至丧失制动效果安全系数低。
　　8）舒适性。在舒适性指标中，车主往往最关心的是刹车片的噪音情况，其实噪音也是普通刹车片长久以来无法解决的问题。噪音产生于摩擦片与摩擦盘之间的非正常摩擦，其产生的原因非常复杂，制动力、刹车盘温度、车辆速度以及气候条件都有可能是噪音产生的原因。
　　9）优良的材质特性。陶瓷刹车片采用的大颗粒石墨/黄铜/高级陶瓷(非石棉)和半金属等高科技材料具有耐高温、耐磨、刹车稳定、修复刹车盘、环保、无噪音使用寿命长等优点，克服了半金属刹车片的材料和工艺上的缺陷是目前国际上最尖端的高级陶瓷刹车片。除此之外，陶瓷渣球含量低，增强性好，也可降低刹车片的对偶磨损和噪音。
　　10）使用寿命长。使用寿命是大家非常关注的指标，半金属刹车片的使用寿命在2.5-4万公里以下，而陶瓷刹车片的使用寿命在6-8万公里以上。那是因为陶瓷刹车片采用的独特配方材料只有1到2种含静电的粉末，其他的材料都为无静电的材质，这样掉粉就会随车辆的运动而被风带走，不会粘附在轮毂上影响美观。陶瓷材料的寿命比普通半金属的提高50%以上。使用陶瓷刹车片后，在刹车盘上不会出现刮槽，延长了原车刹车盘20%的使用寿命。
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